同步器是汽車變速器的關鍵部分，它的工作原理是利用一對錐形摩擦副產生摩擦力，使得嚙合齒輪的圓周速度達到相等并平穩(wěn)地進入嚙合。由于換檔齒環(huán)及相連接的齒輪要在一兩秒鐘內加速（減速）到同步換檔，所以這種快速多變的摩擦使同步器的螺紋錐面處于惡劣的工作條件下，因而對同步器齒環(huán)材料提出了更高的要求。
    目前，國內外幾種齒環(huán)材料生產方式為：水平連鑄、離心連鑄、擠壓及粉末冶金法等。這些傳統生產方式得到的材料成分分布不均，晶粒粗大，并未形成高強而耐磨的特性，也不能構成在β基體內以球狀強化相為主耐磨的架構。項目通過合金組元的優(yōu)化設計、添加多種微量元素控制強化相，并用稀土元素來凈化晶界，細化晶粒，優(yōu)化后續(xù)加工及熱處理工藝，提高了齒環(huán)材料的耐磨性。項目的特點是采用立式連續(xù)鑄造法，并通過外加磁場來減少缺陷，成功生產出優(yōu)質管坯，是目前國內外復雜黃銅管生產中流程短，成本低，質量好的*新方法。經化學成分分析、光譜檢測、理化性能測試、成品試驗機測試結果顯示：其耐磨結構和實際性能已部分到達或超過豐田轎車使用的同步器齒環(huán)。
    項目的產品可以完全替代進口，為國家節(jié)省大量外匯，對推動我國汽車工業(yè)健康穩(wěn)定發(fā)展，增強國際競爭力，將起到積極的作用。取得良好的社會效益。另外，利用現有的裝備和生產設施生產轎車同步器齒環(huán)及齒環(huán)材料，可以降低生產成本，使企業(yè)取得很好的經濟效益。

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